Unklare Soll-Prozesse in der Fertigung: Ursachen & Lösungen | BECKER 4punkt0
Wenn das Wissen nur im Kopf steckt - warum unklare Soll-Prozesse deine Fertigung lähmen!
In vielen mittelständischen Fertigungsbetrieben läuft die Produktion scheinbar reibungslos – bis ein Schlüsselwerker krank wird, Urlaub hat oder in den Ruhestand geht.
Der Grund: Prozesse existieren oft nur als jahrelanges Erfahrungswissen einzelner Mitarbeiter.
Wenn Arbeitspläne unvollständig sind, Stücklisten veralten oder Rüstvorgaben in der Praxis ignoriert werden, gerät das gesamte Produktionssystem ins Wanken.
Die Ursachen: Wo das Chaos seinen Anfang nimmt
Dass Soll-Prozesse fehlen oder im Alltag umgangen werden, hat selten mit Unlust der Mitarbeiter zu tun. Es ist meist das Ergebnis jahrelanger Versäumnisse:
- Historisch gewachsene Abläufe: „Das haben wir schon immer so gemacht.“
- Fehlende Prozessverantwortung: Niemand fühlt sich für die Pflege des Gesamtprozesses zuständig.
- Veraltete Stammdaten: Arbeitspläne und Stücklisten stimmen nicht mehr mit der Realität an der Maschine überein.
- Kommunikationsbrüche: Die Fertigung erhält widersprüchliche Anweisungen aus Konstruktion und Arbeitsvorbereitung.
- Mangelnde Standards: Es gibt keine klar definierte Standardarbeit (Standard Work).
- Zielbedeckte Optimierung: Verbesserungsprojekte werden gestartet, ohne vorher einen messbaren Zielzustand zu definieren.
Die unmittelbaren Auswirkungen im Shopfloor
Fehlen klare Vorgaben, zahlt das Unternehmen täglich eine hohe Zeche in Form von Ineffizienz:
| Auswirkung | Die Konsequenz im Betrieb |
|---|---|
| Schwankende Bearbeitungszeiten | Der gleiche Auftrag dauert je nach Schicht unterschiedlich lang. |
| Mitarbeiterabhängigkeit | Fällt der Experten-Werker aus, steht die Linie oder die Fehlerquote steigt. |
| Lange Einarbeitung | Neue Kolleginnen und Kollegen brauchen Monate, um implizites Wissen zu lernen. |
| Qualitätsschwankungen | Hohe Nacharbeits- und Ausschusskosten durch fehlende Prüfstandards. |
| Falsche Kalkulation | Die Nachkalkulation weicht massiv von den geplanten Sollzeiten ab. |
| Lieferschwierigkeiten | Liefertermine werden unberechenbar und lassen sich schwer zusagen. |
Praxisbeispiele: Wie Unternehmen das Problem gelöst haben
Beispiel 1: Mittelständischer Lohnfertiger (Zerspanung & Baugruppen)
- Ausgangslage: Das Rüsten komplexer 5-Achs-Fräsmaschinen lag in der Hand von drei erfahrenen „Altmeistern“. Rüstpläne im ERP existierten nur auf dem Papier, Werkzeugdaten waren unvollständig. Die Rüstzeiten schwankten pro Bauteil zwischen 45 und 120 Minuten. Fiel ein Meister aus, geriet der Liefertermin in Verzug.
- Die Lösung: Ein dreimonatiges Standard-Work-Projekt. Gemeinsam mit den Werkern wurden die optimalen Rüstabläufe per Videoaufzeichnung analysiert, visualisiert und als SMED-Standard definiert. Arbeitspläne wurden im ERP aktualisiert und digitale Rüstdatenblätter an den Terminals am Arbeitsplatz bereitgestellt.
- Das Ergebnis: Die Rüstzeit sank konstant auf unter 35 Minuten. Auch jüngere Maschinenbediener konnten nach kurzer Einweisung Rüstvorgänge in Erstausrüster-Qualität durchführen.
Beispiel 2: Zulieferer für Industriekomponenten (Baugruppenmontage)
- Ausgangslage: Bei der Endmontage kam es regelmäßig zu Reklamationen, weil Qualitätsprüfungen nach „Gefühl“ durchgeführt wurden. Zeichnungsänderungen der Konstruktion kamen in der Montage oft erst Wochen später an.
- Die Lösung: Durchführung einer Wertstromanalyse mit anschließender Überführung in verbindliche Soll-Prozesse. Einführung digitaler Werkwerker-Führung am Bildschirmlayout (Stücklisten & Prüfschritte synchronisiert mit dem ERP) und digitaler Rückmeldung in Echtzeit.
- Das Ergebnis: Die Nacharbeitsquote sank um über 60 %, und die Einarbeitungszeit neuer Mitarbeiter in der Montage verringerte sich von 8 Wochen auf 10 Tage.
Handlungsbedarf: Was gehört in einen belastbaren Soll-Prozess?
Ein Prozess im ERP- oder MES-System ist erst dann ein echter Soll-Prozess, wenn er der Mannschaft am Gemba eine klare Orientierung gibt. Mindestens folgende Elemente müssen verbindlich geregelt sein:
- Eindeutige Prozessschritte: Reihenfolge und Handgriffe sind unmissverständlich definiert.
- Klar abgegrenzte Verantwortlichkeiten: Wer führt aus, wer prüft, wer gibt frei?
- Betriebsmittel: Benötigte Maschinen, Werkzeuge und Prüfmittel sind fest zugeordnet.
- Zeiten: Realistische Soll- und Rüstzeiten sind hinterlegt und validiert.
- Qualitätsstandards: Prüfmerkmale und die erforderliche Prüfhäufigkeit stehen fest.
- Eskalationspfad: Was passiert sofort, wenn eine Abweichung oder Störung auftritt?
- Digitale Rückmeldung: Ist-Daten (Mengen, Zeiten, Ausschuss) fließen direkt digital zurück.
Fazit: Lean braucht Umsetzung – kein Papier-Tiger
Lean-Methoden wie 5S, Standard Work, SMED oder ein tägliches Shopfloor-Management entfalten ihre Wirkung erst dann, wenn sie an den realen Verlusten in der Halle ansetzen.
Eine Wertstromanalyse ist ein hervorragendes Werkzeug – bleibt sie aber ohne anschließende Überführung in angepasste Arbeitspläne, optimierte Layouts, klare Steuerungsregeln und Kennzahlen, ist sie nur eines: eine teure Dokumentation für die Schublade.